এয়ার কম্প্রেসার লুব্রিকেটিং তেল
বায়ু সংকোচকারী লুব্রিকেটিং তেলের গুণমান নির্ধারণ করে এমন ছয়টি কারণ রয়েছে। যেহেতু এয়ার কম্প্রেসার লুব্রিকেটিং তেলের প্রয়োজনীয়তাগুলি খুব কঠোর, তাই যুক্তিসঙ্গত তৈলাক্তকরণের জন্য সঠিক সংকোচকারী তেল বেছে নেওয়ার জন্য কম্প্রেসারের নিরাপদ এবং স্থিতিশীল অপারেশন নিশ্চিত করার জন্য এটি একটি গুরুত্বপূর্ণ পদক্ষেপ। যাইহোক, সাধারণত ছয়টি কারণ রয়েছে যা কম্প্রেসার তেলের গুণমান নির্ধারণ করে।
1. বেস তেল গুণমান
এয়ার কম্প্রেসার তেলের বেস অয়েল সাধারণত 95 শতাংশের বেশি ফিনিশড তেলের জন্য দায়ী, তাই বেস অয়েলের গুণমান সরাসরি এয়ার কম্প্রেসার তেলের মানের সাথে সম্পর্কিত, এবং বেস অয়েলের গুণমানের সাথে এর পরিশোধন গভীরতার সরাসরি সম্পর্ক রয়েছে। . গভীর পরিশোধিত বেস অয়েলে কম ভারী অ্যারোমেটিকস এবং কোলয়েডাল সামগ্রী, কম কার্বন অবশিষ্টাংশ, ভাল অ্যান্টিঅক্সিডেন্ট সংবেদনশীলতা, কম্প্রেসার সিস্টেমে ছোট কার্বন জমে যাওয়ার প্রবণতা এবং ভাল তেল-জল পৃথকীকরণ রয়েছে। বেস অয়েল ঘূর্ণমান সংকোচকারী তেলের কার্যকারিতার উপর একটি দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে, তাই স্ক্রু এয়ার কম্প্রেসার তেল সাধারণত উচ্চ মানের হাইড্রোজেনেটেড খনিজ তেল বা সিন্থেটিক তেলকে বেস তেল হিসাবে বেছে নেয়।
2. জারণ স্থায়িত্ব
ব্যবহারের চক্রে তেল, সংকুচিত বাতাসে উচ্চ তাপমাত্রা এবং উচ্চ চাপের অক্সিজেনের সাথে ক্রমাগত যোগাযোগ, এটি অক্সিডাইজ করা সহজ এবং বিভিন্ন ধরণের অ্যাসিড, কলয়েড, অ্যাসফাল্টেন এবং অন্যান্য পদার্থ তৈরি করা সহজ, যাতে তেলের রঙ হয়ে যায় গাঢ় হলে, অ্যাসিডের মান বৃদ্ধি পায়, সান্দ্রতা বৃদ্ধি পায় এবং পলল উপস্থিত হয়, এইভাবে তেল ইনজেকশনের পরিমাণ হ্রাস করে, তেল এবং মেশিনের তাপমাত্রা বৃদ্ধি পায়, যার ফলে অতিরিক্ত পরিধান হয়। অতএব, স্ক্রু এয়ার কম্প্রেসার তেলের অবশ্যই চমৎকার অক্সিডেশন স্থিতিশীলতা থাকতে হবে, যাতে তেলটি দীর্ঘ সময়ের জন্য নিরাপদে ব্যবহার করা যায় তা নিশ্চিত করতে।
3. কার্বন জমা করার প্রবণতা
কম্প্রেসার তেলের বিরোধী কার্বন প্রবণতা কম্প্রেসার তেলের নির্ভরযোগ্য অপারেশনের জন্য খুবই গুরুত্বপূর্ণ। তেল পণ্যে অবশিষ্ট কার্বন গঠন করা সহজ প্রধান পদার্থ হল অ্যাসফাল্টিন, কলয়েড এবং পলিসাইক্লিক অ্যারোমেটিক হাইড্রোকার্বন। তৈলাক্ত তেলের গভীর পরিশোধন করার পরে উপরের বেশিরভাগ পদার্থ অপসারণ করা যেতে পারে। সাধারণ কম সান্দ্রতা এবং গভীর পরিশোধন তেল কার্বন অবশিষ্ট মান কম, ব্যবহারে কার্বন জমা করা সহজ নয়. তেলের কার্বন সঞ্চয়ের প্রবণতা হল বিভিন্ন সূচকের ব্যাপক কর্মক্ষমতা, এবং অনেকগুলি প্রভাবক কারণ রয়েছে, যার মধ্যে সংযোজনগুলি যতদূর সম্ভব ব্যবহার করা উচিত।
4. তেল-জল বিচ্ছেদ
অপারেশনে, কম্প্রেসার ক্রমাগত বাতাসে ঘনীভূত জলের সাথে মিলিত হয় এবং হিংস্রভাবে আলোড়িত হয়, যা ইমালসিফিকেশন তৈরি করা সহজ, যার ফলে তেল এবং গ্যাসের অস্পষ্ট পৃথকীকরণ এবং জ্বালানী খরচ বৃদ্ধি পায়। তেল ইমালসিফাইড হওয়ার সাথে সাথে তেলের ফিল্মটি ভেঙে যায়, ফলে পরিধান হয়। ইমালসিফাইড তেল ধূলিকণা, গ্রিট এবং স্লাজ বিচ্ছুরণকে উৎসাহিত করে, ভালভের কার্যকারিতাকে প্রভাবিত করে এবং ঘর্ষণ, পরিধান এবং অক্সিডেশন বাড়ায়। অতএব, উচ্চ মানের কম্প্রেসার তেলের ভাল ইমালসিফিকেশন প্রতিরোধের এবং তেল-জল বিচ্ছেদ কর্মক্ষমতা রয়েছে।
5. ডিফোমার
চক্র প্রক্রিয়ায় স্ক্রু কম্প্রেসার তেল, চক্রের গতি দ্রুত, তেল তীব্র আন্দোলনের অবস্থায়, ফেনা উত্পাদন করা সহজ। যখন কম্প্রেসার তেল শুরু হয় বা অবনমিত হয়, তখন তেল পুলের তেলটি বুদবুদ করাও সহজ। তেল এবং গ্যাস বিভাজকটিতে প্রচুর পরিমাণে তেলের বুদবুদ ঢেলে দেওয়া হয়, যা প্রতিরোধ ক্ষমতা এবং জ্বালানী খরচ বাড়ায় এবং গুরুতর ওভারলোড, অতিরিক্ত তাপমাত্রা এবং অন্যান্য অস্বাভাবিক ঘটনা ঘটায়। অতএব, চমৎকার ঘূর্ণমান সংকোচকারী তেলের অবশ্যই চমৎকার ডিফোমিং কর্মক্ষমতা থাকতে হবে, যাতে তেলের ফোমের প্রবণতা (অর্থাৎ ফোমিং) ছোট হয় এবং ফোমের স্থায়িত্ব (অর্থাৎ ডিফোমিং) ভালো হয়।
6. মরিচা এবং জারা প্রতিরোধের
এয়ার কম্প্রেসার তেলের শীতল অংশগুলি তামা বা তামা ধাতু দিয়ে তৈরি, যা ক্ষয় করা সহজ, যা তাড়াতাড়ি অক্সিডেশনের কারণে তেলের অবনতি ঘটায় এবং তেলের স্লাজ তৈরি করে। এর জন্য তেলের ভালো জারা প্রতিরোধ ক্ষমতা থাকা উচিত। বাতাসের আর্দ্রতা কম্প্রেসারের বিরতিহীন অপারেশনে ঠান্ডা করা সহজ, যা তৈলাক্তকরণের জন্য প্রতিকূল এবং মরিচা তৈরি করতে পারে, তাই কম্প্রেসার তেলের ভাল ক্ষয় প্রতিরোধ করা উচিত।
অবশ্যই, বিভিন্ন এয়ার কম্প্রেসার লুব্রিকেটিং তেলের ভৌত বৈশিষ্ট্য এবং বিভিন্ন কাজের অবস্থা, বিভিন্ন পরিবেশ, বিভিন্ন নির্মাতাদের বিভিন্ন তেল পণ্যের প্রয়োজন হয়, যা আমাদের বোঝা উচিত, তবে এখানে আমরা আপনাকে মিশ্র এয়ার কম্প্রেসার তেল ব্যবহার না করার পরামর্শ দিই, যার কোন উপাদান নেই। এয়ার কম্প্রেসারের সুবিধা, কিন্তু এয়ার কম্প্রেসারের সার্ভিস লাইফকে ছোট করবে। করবেন না!




